تزریق آب کربناته (آب اشباع از دی اکسیدکربن)، یکی از روش های ازدیاد برداشت است که در طول این فرآیند دی اکسیدکربن بدون ایجاد فاز جدیدی، از فاز آبی به فاز نفت منتقل می شود. به دلیل انحلال پذیری بیشتر دی اکسیدکربن در نفت نسبت به آب (در دما و فشار یکسان)، دی اکسیدکربن از آب به نفت منتقل می شود و در اثر انحلال دی اکسیدکربن در نفت، ویسکوزیته نفت کاهش یافته و درعین حال نفت متورم می شود که در بالا بردن میزان بازیافت نهایی موثر خواهد بود. در این میان، مطالعات اندکی اثر درجه سنگینی نفت را در تزریق ثانویه و ثالثیه آب کربناته در ماسه فشرده مورد بررسی قرار دادند. در این مطالعه سعی شده است با استفاده از انجام آزمایش های سیلاب زنی مغزه در دما و فشار مخزن با استفاده از نفت یکی از مخازن ایران، اثر سنگینی نفت در بازیافت بررسی شود. نتایج نشان می دهد با کاهش API و افزایش میزان گرانروی نفت اگر چه میزان بازیافت کلی چه در تزریق آب کربناته و چه در تزریق آب نمک کاهش پیدا می کند اما در تزریق آب کربناته به علت بهبود تحرک پذیری نفت نسبت به سیال تزریقی، عمکلرد تزریق آب کربناته نسبت به آب نمک افزایش پیدا خواهد کرد، به طوری که اگر تزریق به صورت ثانویه انجام شود میزان بازیافت نفت نسبت به حالت تزریق ثالثیه بیشتر خواهد بود. همچنین با سنگین تر شدن نفت اختلاف میزان بازیافت آب نمک و آب کربناته افزایش می یابد که بیانگر اولویت تزریق آب کربناته در مخازن نفت سنگین خواهد بود.

 در این مقاله به معرفی یک مورد ضایعه گرانولوم نکروبیوتیک پالیسیدینگ در پوست پسر بچه 6 ساله ای پرداخته می شود که با سابقه زخم پوستی جهت درمان اسکار هیپرتروفیک ناشی از ترمیم زخم مراجعه نموده و تحت تزریق زیرجلدی کورتیکواستروئید در محل ضایعه قرار گرفته بود. التهاب گرانولوماتوز در اطراف مواد اندوژن و اگزوژن بیگانه که در تماس مستقیم با ناحیه درم پوست قرار می گیرند یک واکنش بافتی معمول است. اگر چه تزریق کورتیکواستروئیدها به داخل پوست اغلب باعث پیدایش یک ماده گرانولار در درم می گردد ولی در برخی موارد نادر ممکن است منجر به یک واکنش گرانولوماتوز شده، از نظر هیستوپاتولوژیک ضایعه ای مشابه ندولهای روماتوئید و تحت عنوان گرانولوم نکروبیوتیک پالیسیدینگ (necrobiotic palisading granuloma) ایجاد نماید.

شکست هیدرولیکی مبتنی بر استفاده از سیال پایه آبی گوارگام با ویسکوزیته مناسب، به دلیل مزایای منحصر به فرد آن مانند هزینه های ارزان و ظرفیت حمل پروپانت، به عنوان یک راه حل مناسب برای استخراج نفت و گاز طبیعی از مخازن شناخته شده است. با این وجود، عدم آگاهی از شکستگی های این مخازن، استفاده از آن را در شرایط عملیاتی به چالش کشیده است. بنابراین، هدف از این مطالعه بررسی تاثیر نرخ تزریق سیال در فشار شکست و هندسه شکستگی های ایجاد شده است. برای دست یابی به این اهداف، یک سری آزمایش شکست هیدرولیکی بر روی نمونه سنگ های آهکی، با استفاده از سیال پایه آبی گوارگام انجام شد. به منظور بررسی تاثیر نرخ تزرق سیال، فناوری سی تی اسکن نیز برای توصیف پارامترهای هندسی شکستگی به کار گرفته شد. نتایج آزمایش ها نشان می دهد که با افزایش نرخ جریان سیال تزریق شده از 1 به 6 میلی لیتر در دقیقه، فشار شکست و بازشدگی شکستگی افزایش می یابد. با افزایش حجم سیال مصرفی، زمان شکست کاهش پیدا می کند. یافته های این مطالعه نشان می دهد که نرخ جریان پایین گوارگام می تواند یک شبکه شکستگی به هم پیوسته بهتری نسبت به نرخ جریان بالاتر ایجاد کند.

تولید آنتروپی یک پارامتر کلیدی برای تعیین عوامل محدودکننده عملکردی در بسیاری از سیستم های مهندسی است. در تحقیق حاضر، شبیه سازی و تحلیل تزریق ثانویه سیال در نازل که برای کنترل بردار رانش استفاده می شود، از دیدگاه آنتروپی و اگزرژی انجام شده است. محاسبات مربوط به تولید آنتروپی و اگزرژی تخریبی با استفاده از کدنویسی انجام شده است. تزریق سیال ثانویه در نازل سبب تغییر زاویه بردار رانش می­شود. پارامترهایی همچون فشار ورودی، دبی تزریق، موقعیت تزریق و زاویه تزریق از مهم­ترین پارامترهای تغییر زاویه بردار رانش هستند. در این مقاله، حل به صورت دوبعدی و سه­بعدی انجام شده است. در حل دوبعدی، فاصله قرارگیری محل تزریق نسبت به طول بخش واگرا در نسبت­های 6/0 و 8/0 علاوه بر شوک مایل، دارای شوک جدایش نیز می باشند و در موقعیت تزریق 8/0، این شوک­ها از قدرت بیشتری برخوردار هستند. در موقعیت تزریق 3/0 و دبی تزریق 3 %، شوک مایل به دیواره مقابل نازل برخورد کرده است. بهینه­ترین زاویه تزریق، زاویه 120، به دلیل بیشترین انحراف انتخاب شد. در حل سه­بعدی، تزریق 6/6 % بیشترین مقدار انحراف بردار رانش را که برابر با 23/8 درجه می­باشد، نشان می­دهد. تغییر دو پارامتر آنتروپی­تولیدی و اگزرژی تخریبی نشان می­دهد که با تولید آنتروپی بیشتر، پایداری کاهش یافته و تخریب اگزرژی افزایش می­یابد. بعد از محل تزریق آنتروپی بسیار افزایش می یابد که در مراحل طراحی و ساخت نازل باید مدنظر قرار گیرد.